在壓鑄生產鎂合金的過程中，常常會因為各類的原因造成了產品部分方面的一些缺陷，其中，裂紋的缺陷出現概率是比較多的，今天鉅寶鎂就跟大家說說鎂合金壓鑄的時候出現裂紋一般都是什么原因。

鎂合金本身的可塑性是比較強的，尤其是在鎂合金熔融的狀態下在流動充型方面的優勢無與倫比，用其進行壓鑄生產能最大程度的發揮其優異性能，隨著鎂合金制造工藝的發展，鎂合金壓鑄業也得到了長足的進步，但是由于在生產工藝不成熟，常會出現眾多的產品缺陷，產品的成型率不高，尤其裂紋缺陷一直成為阻礙鋁合金發展的一大難題，其中其熱裂紋最為嚴重，目前造成鎂合金熱裂紋的原因主要有合金成分、鑄件形狀、壓鑄工藝、凝固收縮量以及凝固溫度梯度等原因。

鎂合金壓鑄出現裂紋的原因

1.壓鑄熱裂紋出現的原因

鑄造過程中會主線模具表面與周邊出現溫度的梯度，形成溫度差，在將熱漿澆筑到模具中后會出現拉伸應力和壓縮應力反復發生的現象，鎂湯在模具內充分填充后，表面要急速膨脹，但是表面的膨脹會因為表面仍然處于冷卻狀態而受到束縛，從而產生壓縮應力。脫模后，因表面急速冷卻導致模具表面收縮，產生拉伸應力，從而出現塑性變形，導致金相組織缺陷，最終促使產品產生龜裂。倘若塑性變形或者應力超出了合金在該溫度下所能承受的最大應力和塑性常量，就會在此處產生應力扭曲，在固化過程中塑性常量和應力的影響會越來越明顯，最終會體現在產品表面，出現熱裂紋。目前造成熱裂紋的主要因素有一下幾個因素：收縮受阻礙程度、凝固收縮量和補縮能力。

在長期的生產實踐中，通過對裂紋樣品的觀察與分析，可以總結出，目前的熱裂紋無規則并且彎曲縱橫，有的隨著晶界不斷地延伸，有的在表面就十分的凸顯，裂紋常出現在鑄件的轉彎處以及截面厚度突變的地方。

2.鎂合金壓鑄中常出現的熱裂紋缺陷

通過長期的實踐總結以及對鎂合金缺陷產品的剖析，常見的鎂合金的熱裂紋缺陷主要有以下幾種

2.1、晶界裂紋

晶界裂紋常沿著晶界產生和發展，在晶界出會出現雜質的大量富集，在鎂合金中中最常見的是 Mg17Al12，剖析后在顯微鏡下可以明顯發現裂紋處的組織晶粒十分明顯，裂紋呈現不規則的曲折狀態，并且裂紋沿著晶界直到表面，造成產品硬度降低，脆性增強，對產品造成不可逆轉的損害。

在晶界裂紋中，由于在晶界的特質會導致裂紋處的溫度差異，在裂紋的端部分布較多的低熔點相，其中更多是因為合金成分偏析，促使在裂紋的端部成分富集，介于雜質的熔點一般較低，因此富集的塊狀分布熔點較低，因此晶界處的凝固點低于晶內。當凝固收縮應力超過合金在此溫度下的抗拉強度時，熱裂紋在晶界處形成，裂紋處夾雜更多地雜質，從而導致該處的強度和塑性進一步降低，介于在物件遭受外力后最先從強度低的部分產生斷裂，因此晶界裂紋對產品強度造成嚴重的損害。

2.2、縮松裂紋

縮松裂紋不同于晶界裂紋，其裂紋較為明顯，裂紋表面常常凹凸不平，并且在裂文處出現較多的縮松、縮孔以及雜物存在，由于模具在熱脹冷縮過程中可能又氣體的摻雜，因此在裂紋的端部會出現大的氣孔，氣孔膨脹導致表面凸起，因此促使產品表面不平整，導致出現縮松裂紋，與晶界裂紋一樣縮松裂紋的出現同樣會導致雜質在裂紋處的聚集，大量的聚集以后導致截面處的韌性大大降低，同時介于產品的整體性被嚴重的破壞，會極大的降低鑄件自身的塑性與強度，并且在其裂紋的前沿形成應力的集中區，導致材料自身對自己就有應力的存在，一旦受到外力的作用就很容易在此處產生剪切力，并且發生斷裂。

縮松裂紋的產生很大程度上是因為鑄件有一定剛度的先凝固部分對收縮部位產生損害，促使局部形成收縮應力，該應力超過了鑄件在該溫度的塑性極限，因此導致裂紋的產生，在此過程中由于工藝的不成熟還會導致氣泡的摻雜從而導致裂紋縮松，表面的不平整，破壞了此處金相組織的連續性，導致產品的塑性和強度降低。

鉅寶鎂認為：鎂合金壓制的生產過程中常常會出現裂紋的現象的形成，導致這種跡象出現的原因有很多種，以上所講的知識只是其中的一部分，更多的還是要看自己在實際過程中操作了哪些，使用哪些，整理這里，逐一排查，才能徹底知道哪個流程出現問題。