鎂合金的壓鑄工藝方面到如今，還是一樣的不太成熟以及穩定，在大批量生產壓鑄件的時候，導致，結尾的成品率以及質量方面都出現了很多問題，那么，在壓鑄鎂合金的時候都會出現什么狀況呢？下面跟隨鉅寶來看一看。

鎂合金壓鑄時出現的問題

1.熱裂紋

鑄造過程中會主線模具表面與周邊出現溫度的梯度，形成溫度差，在將熱漿澆筑到模具中后會出現拉伸應力和壓縮應力反復發生的現象，鎂湯在模具內充分填充后，表面要急速膨脹，但是表面的膨脹會因為表面仍然處于冷卻狀態而受到束縛，從而產生壓縮應力。脫模后，因表面急速冷卻導致模具表面收縮，產生拉伸應力，從而出現塑性變形，導致金相組織缺陷，最終促使產品產生龜裂。倘若塑性變形或者應力超出了合金在該溫度下所能承受的最大應力和塑性常量，就會在此處產生應力扭曲，在固化過程中塑性常量和應力的影響會越來越明顯，最終會體現在產品表面，出現熱裂紋。目前造成熱裂紋的主要因素有一下幾個因素：收縮受阻礙程度、凝固收縮量和補縮能力。

在長期的生產實踐中，通過對裂紋樣品的觀察與分析，可以總結出，目前的熱裂紋無規則并且彎曲縱橫，有的隨著晶界不斷地延伸，有的在表面就十分的凸顯，裂紋常出現在鑄件的轉彎處以及截面厚度突變的地方。

2.晶界裂紋

晶界裂紋常沿著晶界產生和發展，在晶界出會出現雜質的大量富集，在鎂合金中中最常見的是 Mg17Al12，剖析后在顯微鏡下可以明顯發現裂紋處的組織晶粒十分明顯，裂紋呈現不規則的曲折狀態，并且裂紋沿著晶界直到表面，造成產品硬度降低，脆性增強，對產品造成不可逆轉的損害。

在晶界裂紋中，由于在晶界的特質會導致裂紋處的溫度差異，在裂紋的端部分布較多的低熔點相，其中更多是因為合金成分偏析，促使在裂紋的端部成分富集，介于雜質的熔點一般較低，因此富集的塊狀分布熔點較低，因此晶界處的凝固點低于晶內。當凝固收縮應力超過合金在此溫度下的抗拉強度時，熱裂紋在晶界處形成，裂紋處夾雜更多地雜質，從而導致該處的強度和塑性進一步降低，介于在物件遭受外力后最先從強度低的部分產生斷裂，因此晶界裂紋對產品強度造成嚴重的損害。

3.縮松裂紋

縮松裂紋不同于晶界裂紋，其裂紋較為明顯，裂紋表面常常凹凸不平，并且在裂文處出現較多的縮松、縮孔以及雜物存在，由于模具在熱脹冷縮過程中可能又氣體的摻雜，因此在裂紋的端部會出現大的氣孔，氣孔膨脹導致表面凸起，因此促使產品表面不平整，導致出現縮松裂紋，與晶界裂紋一樣縮松裂紋的出現同樣會導致雜質在裂紋處的聚集，大量的聚集以后導致截面處的韌性大大降低，同時介于產品的整體性被嚴重的破壞，會極大的降低鑄件自身的塑性與強度，并且在其裂紋的前沿形成應力的集中區，導致材料自身對自己就有應力的存在，一旦受到外力的作用就很容易在此處產生剪切力，并且發生斷裂。

鉅寶鎂認為：在壓鑄鎂合金的時候一般出現熱裂紋的跡象會比較多一些，導致這種情況出現的幾率有很多種。